Окружающая среда не должна содержать токопроводящей пыли, агрессивных паров и газов в концентрациях, разрушающих металл.

Технические характеристики	Агломератор роторный АГ-2101
Производительность, кг/час, не более:
при переработке по полному циклувышедшие из употребления пленочные отходы по ТУ63-032-1-89 гр.1.1; 1.2; 1.3	20..30
и технологические промышленные отходы п/э пленкипо ОСТ 63.8-81 гр. 4.5, 4.6	80
Массовая доля загрязнений %, не более	5
Диаметр рабочей камеры, мм	580
Высота рабочей камеры, мм	300
Количество ножей, шт	4
Общая установленная мощность, кВт, не более	31,5
Мощность электродвигателя , кВт :
ротора	30
вентилятора	1,5
Частота вращения ротора, С -1 (об/мин)	25(1500)
Напряжение питающей сети, В	380
Вес загрузки одной дозы, кг	14
Расход воды, м 3 /час	0,5
Габаритные размеры ,мм :
длина	1920
ширина	1120
высота	1500
Масса, кг, не более	1000

План расположения фундаментных колодцев

См. схему.; Агломератор роторный крепится к фундаменту анкерными болтами М16

Устройство и принцип работы

1.1. Аппарат для переработки пленочных отходов полимерных материалов состоит из корпуса (поз. 2), станины (поз.3), на которой смонтированы все узлы аппарата и электродвигатель привода (поз.1).

Внутри корпуса на валу подшипникового узла, расположенного под нижней секцией аппарата, укреплена планка с сабельными и планка с квадратными ножами.

Ножи служат для измельчения перерабатываемых в установке пленочных отходов и других полимерных материалов. Вращение планок с ножами обеспечивается электродвигателем с помощью клиноременной передачи. Натяжение ремней обеспечивается перемещением электродвигателя привода при помощи натяжного устройства (поз. 16).

Заслонка (поз.5) обеспечивает выгрузку материала из аппарата после отработки технологического цикла.

Воронка (поз.15), служащая для загрузки перерабатываемых материалов в аппарат, конструктивно выполнена таким образом, что в процессе работы аппарата обратный выброс материала через воронку исключен.

Кран (поз.7) служит для подачи воды в коллектор и полость охлаждения подшипникового узла аппарата.

Кран (поз. 8) служит для омывания заслонки (поз. 5) и удаления с нее загрязнений.

Кран (поз. 9) служит для подачи воды в рабочую камеру в режиме отмывки отходов.

Краны (поз. 10, 11) служат для подачи воды в емкость (поз. 13), служащую для введения в рабочую камеру требуемого объема "шоковой" воды при использовании аппарата в режиме агломерации.

Отработанная вода через лоток подается в отстойник агломератора. Отстойник, состоящий из емкости и сетчатого фильтра, служит для отстоя воды и улавливания загрязнений.

1.2. Загрузка перерабатываемого материала в аппарат осуществляется оператором вручную или механическим способом. Количество загружаемого материала (разовая загрузка) не должно превышать 14 кг и устанавливается оператором, исходя из потребления аппаратом электрического тока при измельчении загружаемого продукта.

Потребление тока контролируется оператором по показаниям амперметра, расположенного на пульте управления АГ. Потребляемый ток при загрузке не должен превышать 75 А.

Попадая на вращающиеся ножи ротора материал измельчается, при необходимости отмывается, агломерируется и подсушивается.

Нагрев и сушка материала осуществляется за счет механической энергии трения материала о стенки рабочей камеры установки и ножи, а также за счет трения частиц друг о друга. Образовывающийся при этом пар удаляется из рабочей камеры вентилятором (поз. 6), установленным в верхней части рабочей камеры. Удаляемый пар вместе с захватываемыми частицами измельченного материала поступает в воздухоотделитель агломератора, где происходит выделение измельченных частиц, которые затем можно подать на повторную переработку в аппарат.

Нагревающийся за счет трения материал (температура перерабатываемой массы контролируется датчиком температуры (поз. 14), введенным в объем рабочей камеры, показания считываются оператором по прибору, расположенному на панели пульта управления) подплавляется. Наблюдаемое максимальное потребление тока электродвигателем (не превышающее 75 А) соответствуют моменту агломерации полимера. Для получения агломерата в аппарат вводится "шоковая" вода (в количестве до 4 % от массы загружаемого материала).

Дозирование "шоковой" воды осуществляется краном (поз. 10) при закрытом кране (поз. 11). Контроль объема воды - по водомерной трубке (поз. 12). Введение "шоковой" воды в рабочую камеру осуществляется открытием крана (поз. 11).

Момент введения "шоковой" воды выбирается оператором на основании показаний амперметра и визуального контроля.

Охлажденная масса дробится ножами. Образовавшийся агломерат подсушивается в агломераторе в течение 1,5...2 мин.

Выгрузка готового продукта происходит за счет центробежных сил через отверстие в нижней части установки при открытой заслонке (поз. 5) в приемный бункер (поз. 4).